钻孔灌注桩是采用不同的钻孔 *** ，在地层中按照要求形成一定形状(断面)的井孔，达到设计标高后，将钢筋骨架吊入井孔中，再灌注混凝土，成为桩基础的一种工艺。

一、综述

钻孔灌注桩施工流程

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1 施工准备

钻孔前应清除平台上的杂物，规划好桩机摆放位置、方向，钢筋笼堆放、吊车摆放位置，混凝土浇筑位置等。桩机钢管下要垫放一层枕木，防止桩机移位。

2 测量放样

测量班放出桩位中心点，施工队拉好护桩线。护桩设置的位置应保证不妨碍机械运作，避免护桩被破坏。

3 埋设护筒

护筒内径比桩径大30cm。护筒埋置采用履带吊配合振动锤，埋设深度根据现场情况确定（护筒穿过中砂层至砂砾层），护筒顶与平台面平齐；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

4 泥浆池

泥浆池采用相邻的桩基护筒，泥浆采用膨润土（或优质黄土）、烧碱、水泥等配置而成，通过桩机冲锤上下冲击自然造浆。

表：泥浆性能指标表

图：泥浆循环

5 测量复核

护筒埋设完毕之后；现场技术员使用水准仪测量护筒顶标高；通知测量班复核护筒是否居中。

6 填写钻孔桩施工标识牌

现场技术员计算应钻孔深并填写钻孔桩施工标识牌。

7 开钻前检查

检查冲击锤直径、重量是否满足桩基施工需求（钻头采用带球弧面的梅花型钻头。钻头直径一般比桩径小80~100mm）；钻机安装的位置是否正确（起重滑轮前边缘、钻头中心、桩中心在同一竖直线上，竖直线与桩中心的偏差应控制在20mm以下）。

图：钻机位置

8 开钻

开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高后方可以正常速度钻进。在钻孔期间应由施工队做好钻孔记录，留取渣样，现场技术员每天进行检查，并查看钻渣情况是否与设计相吻合，定期检查钻孔是否斜孔、测量锤头的直径。

9 钢筋加工场加工钢筋笼

表：钻孔桩钢筋骨架允许偏差

10 成孔检查

成孔后，技术员用水准仪复测护筒标高并及时查看是否达到桩长。用测绳测孔深并用50m钢尺对测绳进行标定看是否准确。无误后由项目质检工程师报总监办进行成孔检测。

表：钻孔桩（摩擦桩）钻孔允许偏差

11 之一次清孔

在成孔后将钻头提升到距孔底30-50cm，然后用大泵量进行之一次清孔，直至各项指标符合要求再进行下一道工序。

表：清孔合格指标

12 下放钢筋笼

通知钢筋加工场运送钢筋笼至施工现场。钢筋笼安装采用汽车吊。下钢筋笼前应先下放探孔器检查成孔情况，检查合格后下放钢筋笼。

图：探孔器、焊接钢筋笼

13 钢筋笼上端定位

钢筋笼最上端的定位必须由测定的护筒顶标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接吊筋。在钢筋笼中心平面与桩中心偏差控制在20mm内，骨架顶端高程允许误差控制在20mm之间。

14 安装导管并二次清孔

灌注混凝土采用内径为300mm的钢导管灌注导管使用前应进行水密承压以及接头抗拉试验，桩孔底到导管底的间距一般控制在30-40cm。导管安装完毕后，进行二次清孔。二次清孔完成后，检查沉渣厚度及泥浆比重等指标，合格后准备灌砼。

表：清孔合格指标

图：导管安装

15 灌注混凝土

通知拌合站及试验室发送混凝土。首批灌注的混凝土方量应能够满足导管首次埋置深度1m以上的需要。在灌注过程中；导管埋置深度应控制在2-6m，随时用测绳检测孔内混凝土面的位置，及时调整导管的埋深。混凝土浇注厚度应比设计值多出0.5m以上，以保证桩头混凝土的质量。

导管应埋深控制在2到6米之间。

图：及时拆卸导管

首批灌注混凝土所需数量计算 *** ：

式（1）：V≥(H1+H2)∏D2/4+∏d2 h1/4

式（2）：h1=HWRW/RC

式中：

V——首批灌注混凝土所需数量；

D——桩孔直径

H1——桩孔底到导管底端间距；

H2——导管初次埋置深度；

d——导管内径；

h1——桩孔内混凝土到达埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度；

HW——孔内水或泥浆的深度；

RW——孔内水或泥浆的重度；

RC——混凝土拌合物的重度。

二、常见问题处理

1、问题类型：塌孔

原因分析：

a.升、下落冲锤或放钢筋骨架时碰撞孔壁。

b.护筒埋置太浅,冲孔震动导致中砂层或砂砾层发生塌孔。

c.未及时向孔内加泥浆；孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水降低了静水压力，或泥浆比重不够。

d.在中砂层、砂砾层、圆砾层中进钻，进尺太快或停在一处停转时间太长。

预防和处理 *** ：

a.提升、下落冲锤或放钢筋骨架时保持垂直上下，严格控制晃动幅度。

b.根据桩位处的地质情况，选择合理的护筒埋设长度，以穿过中砂层，进入砂砾层或振动锤无法打进为控制标准。

c.钻进中及时添加原料不断造浆，使其高于孔外水位。

d.控制泥浆比重，在中砂层、砂砾层、圆砾层采用不同的进尺速度。

e.轻度坍孔，加大泥浆密度，加入水泥加强护壁；严重坍孔，用优质黄泥投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。

2、问题类型：桩位偏斜

原因分析：

a.桩架不稳，钻机磨损，部件松动。

b.支垫不稳固，在冲孔过程中，桩机发生移位。

c.成孔时，遇较大卵石或探头石，或在粒径悬殊的砂卵石层中钻进，冲锤所受阻力不匀。

预防措施与处理 *** ：

a.安装桩机时，要对桩机进行水平和垂直校正，不同地层要控制进尺，及时变化冲击高度。

b.偏斜过大时，填入石子粘土重新冲进，控制冲击高度，往复冲孔纠正。

3、问题类型：不进尺或进尺过小

原因分析：

a.钻头粘满粘土块（糊钻头）。

b.排渣不畅。

预防措施与处理 *** ：

a.加强排渣。

b.降低泥浆密度，加大配重。

c.糊钻时，可提出钻头清除泥块后再施钻。

4、问题类型：钢筋笼偏位、变形

原因分析：

a.钢筋笼过长，未设加劲箍或加筋骨间距过大，刚度不够，造成变形。

b.钢筋笼上未设耳环来控制保护层的厚度。

c.桩孔本身偏斜或移位。

d.钢筋笼吊放未垂直缓慢放下，而是斜插入孔内。

e.孔底沉渣未清理干净，使钢筋笼达不到设计深度。

预防和处理 *** ：

a.钢筋过长，分节 *** ，分段吊放，分段焊接。

b.在钢筋笼部分主筋上，应每隔一定距离焊接耳环，控制保护层的厚度。

c.桩孔本身偏斜、移位，应在下钢筋笼前往复扫孔纠正。

d.孔底沉渣应充分清孔，控制沉渣厚度，。

5、问题类型：吊脚桩

原因分析：

a.清孔后泥浆密度过小，孔壁坍塌或未立即浇筑砼，沉渣过厚。

b.清孔不彻底，残留泥渣过厚。

c.吊放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使孔壁坍落孔底，并未进行处理。

预防和处理 *** ：

a.做好清孔工作，达到要求后立即砼浇筑。

b.注意泥浆密度和使孔内水位经常保持高于孔外水位0.5m以上。

c.施工中注意保护孔壁，不让重物碰撞，造成孔壁坍塌。

d.浇筑混凝土前，应再次确定沉渣厚度及泥浆指标。

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