导读：钢筋施工有哪些常见质量缺陷？导致这些质量问题的因素有哪些？应该怎么去处理这些质量问题？又应采取哪些措施来尽量避免这些问题的发生？本文将从以上四个方面来探讨钢筋工程质量通病及防治办法。
钢筋工程是钢筋混凝土结构的骨架，对结构承载力和安全性起着决定性作用。另一方面，钢筋工程属于隐蔽工程，一旦混凝土浇筑后就无法再进行有效的整改。因此，钢筋工程的质量问题如果不在混凝土浇筑以前发现并改正，就将给建筑产品埋下安全隐患，钢筋工程的过程检查、验收及整改就显得尤为重要。
钢筋工程的质量缺陷主要发生在三个阶段，即：材料采购、加工 *** 和绑扎安装。下面就从这三个方面来详细分析钢筋工程施工中的主要质量问题及防治办法。
一、原材料质量问题：
1、原材复检及连接接头检验不合格：
钢筋材料复检主要包含两方面：一是原材料的力学性能，即：冷拉和冷弯性能；二是钢筋连接接头的工艺检验和现场检验，常用的电弧焊（搭接焊或者帮条焊）、电渣压力焊、机械连接等。
现象描述：
钢筋材料冷弯、屈服强度、抗拉强度、强屈比、断后伸长率等力学性能不满足设计和规范要求。焊接接头抗拉强度、断裂位置及特征、弯曲性能不满足设计和规范要求。钢筋机械连接接头单向拉伸抗拉轻度不满足设计和规范要求。
钢筋原材
原因分析：
对于钢筋原材料复检不合格的原因，主要有两点：一是材料出厂时本身就不合格，导致该批次材质不合格或者不均匀；二是在截取试件时操作不当，未取出端部一段距离截取试件，造成试件材质不均匀。
钢筋连接接头不合格，主要是因为接头施工工艺造成。当然，在进行接头拉伸试验时，接头未拉断而原材料被拉断的情况也有，因此钢筋原材选取也有一定的因素。
关键词：原材不合格、试件加工工艺不过关。
预防措施：
首先，所有钢筋试件（不管是原材还是接头试件）的选取都必须避开钢筋端头部位，该部分钢筋容易出现材质不均的情况，一般是从端头去除不小于500mm长度后再截取试件。
其次，所有钢筋试件一定要采用切割机切割，保证钢筋试件端头的平整度，这样可以减小测量误差，也可以提高电渣压力焊和机械连接接头的成型质量。
对于电弧焊，焊接长度要够（单面焊10D，双面焊5D），焊缝饱满。电渣压力焊焊包饱满、均匀。机械连接接头试件钢筋不应有横向裂纹，保证套筒内部顶紧，外露螺纹不超过2P（螺距），也就是我们场所的2丝。
钢筋检测试件
加强试件管理和检查，专人专岗负责试件的 *** 和检查，特别是钢筋接头连接 *** 尽量保证由同一个人实施，以避免人为因素带来的不均匀性。试件管理也应安排专人管理，从原材进场、试件 *** 、送样检测、问题处理等全过程管理工作由专人负责并建立完善的记录台账。
关键词：原材截取均匀、专人管理、专人 *** 、全过程管理台账追踪。
处理 *** ：
一次试验不合格，由项目技术负责人组织试样管理专员和 *** 人分析原因，采取对应措施重新双倍取样二次试验，如仍不合格，则该批钢筋不允许使用，材料负责人按供销合同处理退货及后续事宜。
2、表面锈蚀：
现象描述：
钢筋表面出现黄色浮锈，严重转为红色，堆放一段时间后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。
浅黄色浮锈
原因分析：
受到雨水侵蚀，在空气潮湿的环境下存放时间过长导致钢筋表面氧化。环境湿度越大、存放时间越长，氧化程度就越高，锈蚀就越严重。
关键词：存放环境差、存放时间长。
锈斑
预防措施：
因为钢筋在现场的存留时间一般都不长，现场运输通常采用垂直运输吊运，存放仓库或者料棚内没有可操作性。因此，在存放环境上主要考虑露天料场不积水、钢筋不被雨水浸泡。
通常钢筋堆放场地要用混凝土硬化，并从中间向两边设排水坡度，避免场地基层出现积水。堆放时钢筋下面要垫工字钢或砌地垄墙（砖、砼都可以），工字钢或地垄墙厚（高度）不应小于200mm，间距1500mm左右（这和存料量有关）。
预防钢筋锈蚀的最重要措施就是“快”。要从两方面来做到“快”，加工快、使用快。即：现场备料必须和进度关联并通过严格计算，备料量尽量不得大于月度使用量的50%。所有原材料堆放时间不得超过一个月。
先用的先加工、后用的后加工，不得为了方便操作把同一型号的钢筋按整栋楼使用量一次性加工出来。加工钢筋必须与进度计划协调，以此减少半成品的堆放时间和原材料的占用量，所有半成品放置时间不得超过一个月。
关键词：备料适量、加工快、使用快、场地硬化、组织排水、架空分类堆码
严重锈蚀（起皮）
处理 *** ：
根据锈蚀的程度不同，可能降低钢筋与混凝土之间的粘接力，甚至削弱钢筋的有效直径，降低钢筋的承载力。因此，对于钢筋锈蚀的处理应区别对待。
对于淡黄色的轻微水锈不用处理，几乎不会影响到钢筋与混凝土之间的作用力，也不会降低钢筋的承载力。
对于红褐色锈斑，会一定程度的降低钢筋与混凝土之间的作用力，必须清除掉。通常可采用手工钢刷清除，锈蚀量太大的尽量采用机械 *** 清除。
对于深红色锈皮并开始不断剥落，这时锈蚀已经非常严重了，不得按原设计使用。即使要降级使用，也必须完全清除掉锈皮经计算有效直径后才可降级代换。
3、弯曲变形：
现象描述：
钢筋在运输至施工现场时就发生严重弯曲、弯折等变形。
原因分析：
主要来自于两方面，一是运输及卸货；二是堆放不当造成。运输时装车不注意造成挤压；运输车辆长度不够，直条钢筋弯折过度；用吊车或塔吊卸车时，挂钩数量和位置不合理；下车后堆放不平、堆垛过高等。
关键词：运输、卸车、堆放
预防措施：
车辆选择要和钢筋长度匹配，尽量有一定长度富余。卸车时，至少两个吊点，吊点尽量平衡。下料后堆放平整，堆放高度不应超过三层（高度1.2m以内）。每个型号钢筋单独堆放在一个料槽中（由地垄墙分隔），不得大型号钢筋压小型号钢筋。
关键词：专用车辆、吊装平衡、堆放平整、单独堆码、限高堆放
处理 *** ：
利用矫直台（机）将弯曲处矫直，对曲折处圆弧半径较小的硬弯，矫直后应检查有无局部细裂纹，局部矫正不直或产生裂纹的不得用作受力筋。
在弯折严重的钢筋，不得在弯折处反弯，应从弯折处截断，分别矫直后使用。
4、型号混乱：
现象描述：
钢筋品种、等级混杂，直径大小不同的钢筋堆放在一起，难以分辨，影响使用。半成品钢筋无标识，混乱堆放在一起。特别是二级钢和三级钢最容易搞混。
原因分析：
原材料堆放区没有统一规划，没有建立各种型号的堆料池（槽），无对应的钢筋标识牌。半成品没有详细标识牌。
关键词：原材未独立堆码、无标识牌、加工顺序混乱
型号混乱
预防措施：
实际上型号混乱的根本原因和钢筋量采购计划、加工计划、堆码 *** 有关系，如果前述问题得到了解决，这个问题也不会发生。
钢筋原材进入现场后，按照施工总平面图的位置分规格、分型号进行堆放，不能为了卸料方便而随意乱放。
将加工成型的钢筋分区、分部、分层、分段和构件名称按号码顺序堆放，同部位钢筋或同一构件要堆放在一起。
钢筋原材及成品钢筋堆放场地必须设有明显标识牌，钢筋原材标识牌上应注明钢筋进场时间、受检状态、钢筋规格、长度、产地等；半成品钢筋标识牌上应注明使用部位、钢筋规格、钢筋简图、加工 *** 人及受检状态。
对于废料池也应该按型号、按种类、按大小分别堆放，这是控制钢筋施工成本的总要措施之一。只有有序的堆放，才可能做到物尽其用。
对于建筑工地，是最有必要开展“6S”管理活动的。整顿：把不急需的材料、废料清理出现场，目的是腾出空间。整理：把要用的材料或半成品“标识、标牌、定位”，便于取用并提高利用率，目的是不浪费时间找东西。清扫：清除施工场地或办公室的垃圾、污渍，保持干净。清洁：把上述3条制度化、规范化，维持其成果。素养：按以上固化的规定行事，养成良好的工作习惯。安全：持续打造安全生产的工作环境。
通过“6S”管理，就是要把大家培养成“做人讲究，做事认真”的人。施工现场的“6S”管理更好每月开展一次，这对材料管理和安全管理都会起到非常好的推动作用。
关键词：“6S”管理、分类堆码、标识标牌、备料有度、加工有序、使用有序
处理 *** ：
发现原材混料情况后，应立即检查并进行清理，重新分类堆放。如果发现半成品混料后，应清理并注明标牌并尽快安排使用；如果是加工好后没有用完的多余钢筋，则标注好型号归入废料池，在钢筋 *** 之前先从废料池选择。
二、加工 *** ：
1、切断尺寸不准：
现象描述：
剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。
原因分析：
下料尺寸过短，造成筋端锚固或弯钩长度不符合规范，甚至使受力筋长不合格；尺寸过长，不仅造成浪费，还造成钢筋顶模板。端头不平还会造成机械连接或电渣压力焊接头质量缺陷问题。
通常切断不准是由于钢筋截断机的定尺寸板活动，截断刀片间隙过大。
预防措施：
拧紧定尺寸板的紧固螺栓。调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0.5～1.0mm为合适。
处理 *** ：
如果是用于电渣压力焊和机械连接接头的受力筋，必须重新修整端头达到平整度要求。对于因尺寸不准造成箍筋弯钩长度不足的或受力筋锚固长度不足的，只有返工重做。对于下料长度过长的，不影响模板安装的可以不进行处理，影响模板安装的则不要修整处理。
总之，应根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工修整。
2、成型尺寸不准：
现象描述：
钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。
原因分析：
首先是配料单计算的长度不准确，造成下料不准确，其次是加工控制不当，造成加工不准确。
预防措施：
钢筋成型尺寸不准将直接影响钢筋骨架的尺寸，难于保证骨架的直顺规整。箍筋难以与受力筋紧贴，增加绑扎或焊接的难度。
首先是对下料长度的精确计算。对于钢筋下料长度影响更大的就是弯钩增加值（加）和弯曲调整值（减），下料长度必须要考虑这两点而不是简单的对直段长度的累加。
其次对每个型号的钢筋，应 *** 样品后，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（如画线、板距等），然后再批量生产。
处理 *** ：
当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时，应根据钢筋受力和构造特征分别处理。
对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装的(例如钢筋长度或高度超出模板尺寸)，则必须返工。返工时如需重新将弯折处直开，仅限于I级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面状况(如是否变形过大或出现裂纹等)。
3、箍筋不方正：
现象描述：
矩形箍筋成型后拐角不成90度，或两对角线长度不相等。箍筋的弯曲半径过大，不能保证钢筋骨架的直顺、规整，箍筋无法与受力主筋紧贴。箍筋边长与设计尺寸误差较大，造成保护层厚度与设计不一致。
弯曲半径过大
原因分析：
箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。没有根据钢筋规格选择弯曲机械，弯弧内径过大。
预防措施：
光园钢筋弯折的弯弧内直径D以钢筋直径的2.5倍为宜，335MPa、400MPa带肋钢筋弯折的弯弧内直径D以钢筋直径的4倍为宜。过大或过小都将让箍筋无法与受力主筋紧贴。而且过小还容易造成钢筋弯折部位开裂。
箍筋下料长度要注意弯钩增加值和弯曲调整值的计算。操作时先试弯，检验合格后再批量弯制，一次弯曲多根钢筋时应逐根对齐。
处理 *** ：
对已超过偏差的箍筋，光圆钢筋可以重新调直后再弯一次（只能返工一次），其他品种的钢筋不得重新弯曲，只能重做。
4、箍筋弯钩不标准：
现象描述：
弯钩不标准主要表现在两个方面。一是箍筋弯钩长度不够，二是箍筋弯钩角度不够，小于135度。
原因分析：
造成箍筋弯钩长度不够的原因主要有三点：一是钢筋下料长度计算错误，造成箍筋总长本来就不足；二是箍筋弯折的弯弧内直径过大；三是有意的偷工减料，故意把弯钩长度缩短，为了节约钢材，但更多的是工人为了方便钢筋绑扎安装。
预防措施：
认真核对图纸和熟悉规范要求，精确计算弯钩增加值和弯曲调整值， *** 准确的下料单。按下料单实际放样检查后再批量加工。检查加工机械，校正偏差，选择合适的弯弧内直径。
按钢筋构造图集中的要求加工箍筋，弯钩角度135度，弯钩直段长度取10d和75mm中的较大值。注意梁柱拉筋（单肢箍）和剪力墙拉结筋的区别，前者弯钩角度和直段长度与箍筋相同，而后者与箍筋不同。
通常，拉筋用作梁、柱复合箍筋中单肢箍筋或梁腰筋间拉结筋时，两端弯钩的弯折角度均不应小于135，弯折后平直段长度应取10d和75mm中的较大值；拉筋用作剪力墙、楼板等构件中拉结筋时，两端弯钩可采用一端135另一端90，弯折后平直段长度不应小于拉筋直径的5倍。
对于纵向受力钢筋采用光园钢筋时，末端应做180度弯钩，弯钩的弯折平直段长度不应小于钢筋直径的3倍。
加强钢筋下料单、样品试做的审批、管理流程。
弯钩长度不足
处理 *** ：
对于箍筋弯钩长度不足的则只能报废处理；对于弯钩角度不符合要求的，可以进行修正，但不得反复弯折，修正后弯钩弯折处无裂纹方可使用，否则按报废处理。
5、已成型钢筋变形：
现象描述：
钢筋成型时外型准确，但在堆放或运输过程中发生挤压、碰撞造成钢筋扭曲、角度偏差等。
原因分析：
主要是成品保护做得不到位，尤其是箍筋变形严重。钢筋加工好后随意摔打；半成品料场没有硬化，场地不平造成，再加上堆码过高，造成压弯。或者因为钢筋料场布局不合理，导致加工好的钢筋频繁搬运，吊点位置不平衡等造成运输变形。
预防措施：
首先是钢筋加工的顺序和量要与施工进度匹配，做好钢筋加工计划，其核心意义就是让半成品钢筋少堆放、少运输，加工好后就尽快的使用掉，这才是钢筋加工管理的源头。
其次，要合理布局施工现场，原材料堆放区、加工区、半成品堆放区，对施工区场地硬化处理并做好排水、疏水措施。对于容易变形的半成品钢筋（比如：箍筋）在吊运时应用吊篮、灰盆等容器装运，不得直接捆绑单点吊运。
处理 *** ：
将变形的钢筋抬在成型梁上矫正。如变形过大，弯折角度超过45度，在反弯后应检查弯折处是否有裂纹，如弯折处有可见裂纹则只能报废处理或另做他用。
6、随意钢筋代换：
现象描述：
误认为用大规格钢筋代换小规格钢筋，结构就安全。钢筋代换后，根数减少或根数均分；高强度钢筋代换造成不符构件最小直径规定。进行钢筋代换计算时忽略了钢筋分几处布置的情况，使代换后奇数变偶数或偶数变奇数而造成不能均分。
原因分析：
对于等截面代换，如果用小直径代替大直径，势必造成钢筋根数增加，在钢筋净距上很难保证，净距得不到保证会削弱混凝土和钢筋之间的结合力。而为了保证钢筋净距，很可能就要增加钢筋排数，而排数的增加将减小钢筋受力的截面有效高度造成承载力下降（受拉区和受压区的计算高度）。
如果采用大直径代替小直径，钢筋根数较少的同时可能造成箍筋无法架构，更重要的是会减小截面中的钢筋分布量，容易导致混凝土表面受拉而开裂。
对于等强度代换，不管是高强度代替低强度还是低强度代替同样都可能出现上述的两种情况。不是对构件承载力有影响就是对耐久性有影响。钢筋代换并不是我们想的那样理所当然。
预防措施：
从钢筋使用计划这一源头来尽量控制钢筋代换的发生。在钢筋施工前的材料计划、下料单一定要全局考虑，定期核查钢筋使用情况，每种规格的钢筋都要有备料，至少能保证正常使用。
钢筋强度等级的变换不宜超过1级。用高一级代替低一级钢筋时，宜采用改变直径的 *** 而不宜采取改变钢筋根数的 *** 来减少钢筋截面积。以粗钢筋代替较细钢筋时，应校核混凝土与钢筋握裹力。
当代用钢筋的排数比原来增多，截面有效高度减少或改变弯起筋的位置时，应复核截面抵抗力矩或斜截面的抗剪配筋。对重要结构或部位主筋，钢筋代换必须征得设计单位的认可，不得擅自施工。
处理 *** ：
因特殊情况不得不发生钢筋代换时，必须考虑钢筋代换后的承载力下降和对钢筋混凝土结构耐久性影响，通常可以考虑增加承载力富余值，也就是不能刚好“等价代换”而要“超代换”。
比如，以代换前后的计算强度进行换算，并对钢筋截面积作相应改变，其直径范围相差更好不超过4mm，变更后增加的钢筋承载力不得少于原来的2%，当然也不能太大，否则不但浪费成本还可能成为超筋结构而带来安全隐患。
二、绑扎安装：
（一）共性问题：
1、锚固长度不准
现象描述：
受力筋的锚固长度不足或过长，不仅仅是长度不足，材料浪费也是施工问题。在实际施工过程中，钢筋锚固长度不足的情况大家都很关注，而对于锚固长度过长的情况并没有引起足够的重视。但对于钢筋锚固长度过长是成本管理的重点工作之一，也应该纳入钢筋质量问题的检查内容。
锚固太长
原因分析：
对施工图纸和施工规范不够熟悉。钢筋下料单没有经过精确的计算，没有通过严格的审批流程。没有严格按照钢筋下料单进行钢筋加工。
预防措施：
定期组织钢筋施工人员学习图纸和施工规范。钢筋下料单要专人管理，所有钢筋下料长度应该通过严格的计算和审批，钢筋下料单要综合考虑不同长度钢筋的下料组合，做到物尽其用。
严格按下料单的长度下料，不得因为剩余长度过小而不把超长部分截断。在批量加工前，先加工样品，在样品点评后方可批量生产。
让施工人员懂得钢筋锚固长度的实际意义。对于钢筋混凝土结构而言，其受力原理就是混凝土与钢筋共同承受荷载产生的压力和拉力，但前提是钢筋和混凝土之间没有相对滑动。
因此，就要考虑钢筋在混凝土中的锚固长度问题：如果锚固短了，钢筋和混凝土远没有达到承载力极限就因为钢筋被 *** 而导致结构形态破坏；如果锚固长了，又会造成钢筋的成本浪费。
钢筋锚固长度的约定就是为了保证混凝土受压、钢筋受拉以及钢筋与混凝土之间相对滑动能一致或同时发生，这个临界长度就既能保证结构安全又能做到造价经济。
处理 *** ：
对于锚固长度不足的钢筋，可以采取弯锚的形式来弥补；如果采取弯锚仍不能达到弯锚的长度要求，则该钢筋不得使用。对于锚固长度过长的钢筋，必须截断超过长度的部分钢筋。
2、钢筋间距不准：
现象描述：
墙、柱、梁、板的受力筋、分布筋、箍筋的间距不准，超过设计及规范的要求。间距过大，影响钢筋砼结构的承载力；间距过小，影响混凝土的浇筑，造成施工成本浪费。
原因分析：
对于只存在钢筋间距过大的情况，首先是主观的偷工减料行为造成的；其次是因为施工不仔细，检查管理不严格造成。而在实际施工中，通常是钢筋间距过大和过小都同时存在，是由于“偷工”造成的。
这是由于施工单位并没有主观的想节约材料，而是在施工中没有严格控制和过程检查，有间距大的就必然存在间距小的，在钢筋数量符合要求的情况下，因为分布不均而造成间距不准的质量缺陷。
钢筋安装允许偏差和检验 ***
预防措施：
严格按设计图纸和施工规范计算钢筋加工数量。在钢筋安装前，分布筋、箍筋必须画线绑扎，不得随意目测安装间距。
加强施工过程中的检查监督工作，安排相关质检人员对施工过程进行监管，发现问题及时处理。
处理 *** ：
按规定调整钢筋数量和间距，必须达到设计和施工规范要求，对不符合验收要求的情况进行返工处理。
3、钢筋遗漏
现象描述：
在检查或验收核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。通常遗漏的钢筋指的是：受力主筋、弯起钢筋、吊筋、构造钢筋等，箍筋和分布筋因为间距过大造成的钢筋实际用量少于设计数量不属于钢筋遗漏。
原因分析：
造成钢筋遗漏的原因主要来自于三方面：一是钢筋加工，在半成品加工好后标识标牌不清楚、不齐全，或者同一构件的钢筋没有存放在一起。
二是钢筋安装时，各号钢筋安装顺序没有妥善安排，操作前没有详细的施工交底。三是钢筋安装过程中施工管理不严格，没有仔细检查。
预防措施：
钢筋加工时，把同一构件的各号钢筋存放在一起并挂上清晰的标识标牌。绑扎钢筋前必须熟悉图纸，核对配料单和料牌，检查钢筋规格、数量是否齐全准确。
在熟悉图纸的基础上，仔细研究钢筋绑扎安装顺序和步骤。绑扎前应对操作人员详细交底。绑扎完毕，仔细检查清理现场，检查有无漏绑和遗留在现场的钢筋。
处理 *** ：
遗漏掉的钢筋要全部补上，简单的骨架将遗漏的钢筋补绑上去即可。复杂的骨架要拆除部分成品才能补上。对于已浇灌混凝土的结构物或构件发现某号钢筋遗漏，要通过结构性能分析确定加强补救方案来处理。
4、预留洞（套管）加固不规范：
现象描述：
预留洞口割断受力钢筋时未设置加强筋，被割断的钢筋没有进行弯锚构造。
洞口加固不到位，切断钢筋未弯锚
原因分析：
不熟悉施工图纸和施工规范。通常在设计图纸的总说明中就包含了不同尺寸洞口的处理或加强措施，在施工前没有认真学习施工图及说明。
施工中缺乏管理和检查，为了施工方便而随意截断钢筋。安装预埋件时，安装工程施工人员只顾自己方便，未能和土建工程形成技术衔接。
预防措施：
施工前组织施工图纸交底，施工过程中定期组织学习施工图和施工规范。对于工程中出现的各种洞口、套管，编制加固专项方案并交底执行。
在施工前，在样板展示区中 *** 各种洞口、套管预埋的实体样板，并组织施工人员培训、学习。
加强施工过程中的检查和工序验收工作，加强土建施工班组和安装施工班组的沟通和协调。
结构板洞口300mm以内的做法
处理 *** ：
按设计说明中的 *** 处理各种尺寸和用途的洞口。如设计没有相应的施工措施，按施工规范和图集执行。
结构板上的矩形洞边长和圆形洞直径不大于300时受力钢筋绕过孔洞不另外设置补强钢筋。
结构板上的矩形洞边长和圆形洞直径大于300但不大于1000时，当设计注写补强纵筋时，应按注写的规格、数量与长度补强。当设计无注写时，按每边配置两根直径不小于12mm且不小于同向被切断纵向钢筋总面积的50%补强，补强钢筋的强度等级与被切断钢筋相同并布置在同一层面，其间距为30mm。
结构板上的洞口尺寸大于1000mm时，须按照设计要求设置补强钢筋。被割断的钢筋应在洞口处进行弯锚。
对于剪力墙上的洞口，其补强措施与结构板有所区别。
剪力墙洞口加强构造
5、钢筋搭接长度不准
现象描述：
钢筋焊接和绑扎搭接长度不足或过长。
原因分析：
不熟悉施工设计图和施工规范。钢筋下料长度没有经过精确计算，钢筋加工控制不严格。
预防措施：
首先要熟悉设计图纸及施工规范，一般在设计中会明确钢筋的各种连接方式的适用范围。通常是这样约定的：直径22mm及以上的竖向钢筋和水平钢筋均采用机械连接。直径12mm-20mm的水平钢筋采用焊接连接、竖向钢筋采用电渣压力焊连接。直径12mm以下钢筋采用绑扎搭接连接。
对于电弧焊接，通常采用的是搭接焊，双面焊长度为5d（4d），单面焊10d（8d），括号中是HPB级钢筋的要求。
在实际施工中，不仅仅要知道规范的具体约定，还应该知道为什么这样来约定，才能做到灵活应对。施工工艺通常要考虑三个方面的因素：一是施工质量是否可控；二是施工是否方便；三是成本是否经济。
就拿上面的钢筋连接方式为例：对于较大直径钢筋，如果采用焊接连接，因为钢筋直径较大，焊缝的宽度和厚度必然较大，这就非常不容易控制焊接的质量了，所以采用机械连接最为合适。
而对于中等直径的钢筋，焊接和机械连接都是能很好保证施工质量的，那肯定选择施工较方便且成本较低的焊接工艺。就以18mm的中等直径钢筋为例，每米重量2kg，按材料和人工综合成本5元/kg计算，搭接长度按0.86m（48d）计算，绑扎搭接的成本约为8.6元/个。而焊接成本在3元/个左右，机械连接成本在5元/个左右。
对于较小直径的钢筋，比如：10mm钢筋，搭接长度是0.48m（48d），但每米重量只有0.617kg，则绑扎搭接的成本只有1.48元/个（0.617*5*0.48），而焊接和机械连接的成本减少并不明显。很显然采用绑扎搭接无论在施工方便性上还是成本节约上都是更好的选择。
因此，要防止发生搭接长度不足的问题，首先应制定各种钢筋的连接工艺，采取最为合理的连接方式 *** 才能从根源上解决这个问题。当然，各种连接方式并不是随意采用的，应安装施工规范中的相应要求适当采取。
处理 *** ：
无论是搭接焊的长度还是绑扎搭接的长度不足时，必须返工处理，达到设计和规范的要求为止。对于绑扎搭接的长度过长时，应截断超长部分另做他用，不能将错就错，进行超长搭接或者为了搭接不超长而增加端头的锚固长度，都是不合理的做法。
6、直螺纹连接不规范
现象描述：
钢筋丝头端部切割不平整，钢筋加工过程中丝头较长，未按照要求对车丝长度进行控制。一端钢筋的丝头较长，占据套筒一半以上空间，导致另一端钢筋安装无法到位，钢筋丝头单侧外露螺纹太长。连接套筒未拧紧，导致两端丝头均外露过多。
原因分析：
钢筋丝头加工时，没有标记长度。钢筋丝头加工不符合设计要求，太长或太短。连接套筒安装时没有校核拧紧扭矩。
钢筋丝头过长且不对称
预防措施：
钢筋端部应采用带锯、砂轮锯或带圆弧形刀片的专用钢筋切断机切平。钢筋丝头长度应满足设计要求，极限变差应为0-2p（p为螺距）。钢筋丝头加工时应在钢筋上用油漆标记（一半套筒长度的位置）来控制丝头的加工长度。
在直螺纹车丝过程中严格控制丝头长度，依据规范要求和施工方案，将钢筋直径和与之相对应的套筒长度、丝头长度、丝扣个数做成显著标示，张贴在直螺纹加工车间，并对施工人员进行交底。
在套筒安装时应采用管钳扳手拧紧，并用扭力扳手校核拧紧扭矩，最小拧紧扭矩应符合规定要求。经拧紧后的直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过2P。施工过程中避免套筒拧入不完全或漏拧，对于已确认安装到位的套筒，涂上油漆用于标识和区别。
处理 *** ：
机械连接钢筋丝头加工和套筒安装必须100%检验合格，对于不符合设计和规范要求的钢筋丝头或套筒安装必须全部返工重做。
7、同截面接头过多
现象描述：
在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一截面内受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值。
原因分析：
不熟悉施工图和施工规范。钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。?忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。忽略了配置在构件同一截面中的接头，其中距不得小于搭接长度的规定。分不清钢筋位在受拉区还是在受压区。
预防措施：
配料时按下料单钢筋编号，再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一搭配安装 *** 不同的（同一搭配而各分号是一顺一倒安装的），要加文字说明。?
记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不应采用绑扎搭接。明确上图中连接区段长度的意义。如分不清受拉区或受压区时，接头位置均应按受拉区的规定办理。
处理 *** ：
在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案，如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工。
如果返工影响工时或工期太紧则可采用加焊帮条（个别情况经过受力计算也可以采用绑扎帮条）的 *** 解决，或将绑扎搭接改为电弧焊接。也就是采用其他工艺来进行一定程度的补强。
8、保护层不符合要求：
现象描述：
保护层垫块厚度与设计不符，垫块数量、位置不符合要求。保护层垫块的强度达不到混凝土的强度要求。造成露筋或混凝土强度局部削弱的现象。
原因分析：
不熟悉施工图和施工规范的要求，没有重视保护层的厚度问题。通常保护层厚度对于不同的环境不同的构件是不同的，而实际施工中并没有根据设计或规定，配置不同的保护层垫块或其他措施。
保护层垫块的数量太少，造成保护层不均匀。保护层垫块采用砂浆，强度远低于结构混凝土的强度，造成混凝土构件局部削弱。
预防措施：
垫块要垫得适量可靠，竖向钢筋采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧时，为使保护层厚度准确应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢，严格检查钢筋的成型尺寸，模外绑扎钢筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许值。
钢筋保护层垫块选材要保证强度及厚度。保证垫块数量充足，板均应从距梁或墙相交边（角）100mm起双向安装垫块，在板的下部钢筋交叉点下安装纵向、横向间距1000mm左右。
处理 *** ：
浇捣砼前发现保护层尺寸不准时，应及时采取补救措施，如用铁丝将钢筋位置调整后绑在模板支撑上，或用钢筋架支托钢筋。如发现垫块过少时，部分钢筋与模板接触时，局部增加垫块，保证钢筋与模板之间留有一定的空间。
9、骨架尺寸不准，变形
现象描述：
结构梁钢筋骨架尺寸不准、变形，在楼板外绑扎的钢筋骨架，往里安放时放不进去，或划刮模板。
原因分析：
钢筋加工时未严格按照下料单进行下料 *** 。在绑扎安装时，多根钢筋未对齐，某号钢筋偏离规定位置。钢筋骨架绑扎不牢固。
预防措施：
采用可靠的绑扎方式对不同的构件进行绑扎。严格按照下料单进行下料 *** ，保证半成品的尺寸符合设计要求。绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。
处理 *** ：
绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。
10、漏扎、少扎、绑点松动：
现象描述：
墙柱钢筋跳扎，梁底部筋绑扎点太少，漏扎严重。板上部钢筋跳扎。搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣或浇捣混凝土时绑扣松脱。
梁钢筋漏扎太多
原因分析：
不熟悉混凝土结构工程施工规范，钢筋安装没有详细的技术交底，施工中缺乏过程监管。绑扎铁丝太硬或粗细不适当，绑扣形式不正确。
预防措施：
首先要明确施工规范中对钢筋绑扎的要求，并对各个部位的钢筋构件编制安装绑扎方案，组织全体钢筋施工人员及管理人员学习。
通常对于钢筋绑扎按如下规定执行：
钢筋的绑扎搭接接头应在接头中心和两端用铁丝扎牢。梁及柱中箍筋、墙中水平分布钢筋、板中钢筋距构件边缘的起始距离宜为50mm。
绑扎搭接示意图
墙、柱、梁钢筋骨架中各竖向面钢筋网交叉点应全数绑扎；板上部钢筋网的交叉点应全数绑扎，底部钢筋网除边缘部分外可间隔交错绑扎。
梁、柱的箍筋弯钩及焊接封闭箍筋的焊点应沿纵向受力钢筋方向错开设置；构造柱纵向钢筋宜与承重结构同步绑扎（实际上大都是按预埋或后植筋）。
应特别注意：墙、柱、梁钢筋骨架中各竖向面钢筋网不包括梁顶、梁底的钢筋网。“竖向面”就是指的结构构件的“立面”。对于梁而言，两个侧面的钢筋交叉点全部绑扎，底面和顶面的中间点（边角钢筋全绑扎）可以间隔交错绑扎（跳扎）。
尽量要对不同的钢筋构件采用不同的 *** 来保证绑扎牢固，通常情况如下：
对于竖向构件钢筋（柱、剪力墙等）采用“缠扣法”绑扎，为防止水平筋或箍筋下坠，要把扎丝缠绕在竖向筋上吊住水平钢筋（柱箍筋、墙水平分部筋）。
缠扣法
对于梁钢筋采用“套扣法”绑扎，为防止箍筋左右移动，要把扎丝从两边分别套在梁主筋上。
套扣法
对于板等大面积水平扣件采用“八字扣”或“顺口法”，为了防止双向钢筋在平面内任意方向滑动，要把纵横向分布筋相互交错绑扎。这也是最常用的绑扎 *** ，也是容易操作的 *** ，但并不适合于梁和竖向构件的绑扎。
顺口法（八字扣）
另外，对不同的构件和绑扎 *** ，还要选择大小合适的扎丝和适宜的长度：一般采用20~22号作业绑线，绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝，绑扎直径12~15mm钢筋宜用20号铁丝，绑扎梁柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝。
处理 *** ：
仔细检查，对漏扎的地方补扎，将节点松扣处重新绑扎牢固。
（二）墙柱钢筋：
1、墙柱外伸钢筋偏位：
现象描述：
柱纵向预留钢筋偏位。下柱外伸钢筋从柱顶伸出，由于位置偏离设计位置过大，与上柱钢筋搭接不直。
柱筋偏位
原因分析：
施工放线错误，柱筋绑扎随意。钢筋安装合格后固定钢筋措施不可靠而产生位移。浇捣砼时，振捣器碰撞钢筋，又未及时修正。梁柱节点内钢筋密度大，致使墙柱钢筋错位。模板封闭前垫块放置数量不足，导致混凝土浇筑完成后柱钢筋向一侧偏移。
预防措施：
首先应确保施工放线的尺寸线正确，在每次放线完毕后必须换人对施工放样成果进行复核。
在外伸部分加两道临时箍筋进行固定（根部一道并点焊在梁上作为定位箍，楼板面起50mm设置一道，作为下层的之一道柱箍），不建议在楼边面上1000mm再设一道箍筋，作用并不明显而且影响下层柱筋施工，还得拆除。如下图所示。
楼板面上50mm处箍筋
浇筑砼前在板面或梁上用油漆标出柱、墙的插筋位置，然后点焊定位箍或水平引筋（针对板墙插筋）固定在梁上。注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。
点焊定位箍筋
处理 *** ：
只要柱筋偏位就必须要进行处理，在处理前必须征得监理单位的意见。偏差较小时（偏位在50mm以内），应采用小于1：6角度缓慢弯曲到位。
对偏位过大的柱筋（偏位在50mm以上），要设同柱筋大小的加强筋，端部做直角弯钩（弯钩长度150mm），与原柱筋绑扎牢固，绑扎长度应满足绑扎搭接的相关规定。加强筋底部与梁上部主筋焊接（剔除保护层）。如果弯锚困难可按植筋进行补强。
2、电渣压力焊不规范：
现象描述：
电渣压力焊轴线偏移，焊包不饱满不均匀、偏心。
焊包不均匀、不饱满
原因分析：
钢筋端部歪扭不直，钢筋头下料不平整，在夹具中夹持不正或倾斜。夹具长期使用磨损，造成上下钢筋不同心，上下钢筋直径相差级别过大。预压时用力过大，使上端钢筋晃动和移位。
下部钢筋未定位，焊接时倾斜或晃动；焊后夹具过早放松，接头未及冷却使上钢筋倾斜。焊剂添加不均匀，焊接时间过短等。
预防措施：
焊接施工时建议2人配合施工，1人扶持钢筋，保证上下钢筋位于同一轴线上，且勿过紧压迫下部钢筋，同时在焊接过程中避免钢筋过大幅度晃动，另1人进行焊接。焊接完成后不得立即卸下夹具，应待焊接停止2分钟，接头稳定后再卸下夹具。
处理 *** ：
施工人员在焊包保温一段时间（约30min）以后及时清理焊包外的焊剂残渣，对焊包质量进行自检，将不合格的接头及时整改返工。对于焊包凸出钢筋表面的高度，当钢筋直径小于或等于25mm时，不得小于4mm；当钢筋直径大于或等于28mm时，不得小于6mm，这表明，上下钢筋四周已经熔合。
另外，在焊接接头处轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
3、屋面边、角柱主筋，剪力墙竖向钢筋末端锚固错误：
现象描述：
屋面边柱、角柱未做弯钩，采用直锚方式。剪力墙竖向钢筋在顶层末端无弯钩。
边柱筋屋面无弯锚（人为故意截断）
原因分析：
施工人员不熟悉施工图及施工规范。由于边角柱的钢筋较多，施工人员为了方便自己施工故意为之。本来是按弯锚加工的钢筋构件，但在安装时施工人员嫌施工麻烦直接把弯钩截断。
预防措施：
施工前学习施工图和施工规范。加强管理措施，对野蛮施工、违反施工规范的行为加大处罚力度。
处理 *** ：
必须按规范要求进行锚固，如因锚固错误时（通常是没有弯锚，或者锚固长度不足）必须返工重做。如果返工困难时，可以增加补强钢筋，按规定做好弯钩与原设计钢筋绑扎牢固。
4、挡墙分布筋布置反向：
现象描述：
对于有地梁及上部锁口梁的挡土墙，把水平筋放置在了竖向筋的外侧。
原因分析：
不熟悉图纸和施工规范。把剪力墙和挡土墙的钢筋安装混为一谈。没有结构受力分析的相关知识，以过往经验为准，没有按具体情况具体分析。
通常剪力墙水平分布筋为主要受力钢筋，所以放在外侧；而挡土墙竖向分布筋为主要受力钢筋，所以放在外侧。虽然看上去都是“直行墙”，但这两个结构构件的钢筋布置通常是反向的。
剪力墙水平筋在外侧
预防措施：
首先要熟悉图纸并研究施工规范，施工图也有瑕疵的时候，一定要和施工规范相结合。更为重要的是，施工人员应该懂得用受力分析来布置钢筋，这样才能知道“为什么”要这么做。
在布置钢筋时，经常听见这样的说法：“短钢筋布置在下面”。这就是经验做法，有时对，但有时又不对，这就是没有搞清楚钢筋布置原理的原因造成的。
在混凝土构件中，钢筋主要承受的是拉力或者说是弯矩。那么受力筋必然是平行于拉力、弯矩方向或者垂直于变形方向。剪力墙水平分布筋为主要受力钢筋，那是因为剪力墙端部有刚度较大的约束柱，剪力墙通常只会产生平行于约束柱的受弯变形，即：竖向变形，所以主要受力筋为水平钢筋。
而挡土墙是以墙的上下梁作为约束，梁以柱作为约束。通常会产生平行于约束梁的水平变形，所以主要受力筋为竖向钢筋。
实际上可以把剪力墙旋转成水平构件来看待，墙与柱的关系就成了板与梁的关系（类似于板式楼梯），受力筋肯定是和梁垂直布置的。挡土墙的配筋就相当于梁式楼梯，正好和板式楼梯钢筋布置相反。
在施工完毕后要检查验收，不仅仅是按图验收，还要按照混凝土结构的施工质量验收规范来进行验收。
挡土墙竖向筋在外侧
处理 *** ：
通常剪力墙钢筋是不会出现反向的问题，因为水平筋在外侧本来就是最方便的施工方式。容易混淆的就是板式楼梯、梁式楼梯、挡土墙的主要受力筋反向布置。一旦发现这样的问题，必须返工重做。
（三）梁钢筋：
1、梁底钢筋绑扎点过少：
现象描述：
梁底柱筋绑扎点太少，大量的漏扎、跳扎，甚至不扎。梁边角主筋与箍筋未满扎，造成梁钢筋骨架有效界面尺寸变小。梁侧面钢筋及其拉筋未满扎。
原因分析：
不清楚钢筋绑扎的施工规范，技术交底不彻底。施工人员有意的“偷工”。因为不方便绑扎，所以就不去下功夫做好。施工完毕也没有严格的进行检查验收。
预防措施：
要做好钢筋绑扎的技术交底，要让所有施工人员都知道应该怎么做。对于梁而言，“竖向面”（侧面）的交叉点必须满扎，梁顶面和底面除了两根边角钢筋满扎（这两根钢筋既属于竖向面又属于水平面）外，其余交叉点才可以跳扎。
另外还要注意，梁的腰筋（构造筋或抗扭筋）及其拉筋属于“竖向面”的，所以应该满扎。
因为通常的施工工艺是先安装模板再安装钢筋，这才是梁底部钢筋不便于绑扎的根源，梁越高越难施工。住宅项目，对于个别（少量）高度超过500mm的梁，应该在模板外绑扎完毕后再放入梁内。
对于车库、商业、厂房等梁高度普遍较大的钢筋砼结构，只能采取先安装钢筋再封闭梁侧模的施工顺序。
处理 *** ：
对漏扎、少扎的地方进行整改，必须保证梁主筋牢固不位移。
2、梁柱节点偏差：
现象描述：
梁主筋设置在柱筋外侧。虽然梁主筋设置在柱筋内侧但与箍筋角点偏离大，造成梁有效界面变小。
梁截面减小
原因分析：
柱筋偏位或柱箍筋 *** 尺寸偏小。施工人员为了操作方便，随意搁置梁筋。梁柱同宽时钢筋的位置本来就存在冲突，梁筋放在柱筋内部必然导致梁界面变小，梁主筋不能绑扎在箍筋角部。
预防措施：
首先必须保证柱筋的位置没有偏差，柱箍筋的尺寸大小满足设计要求。柱核心区箍筋要先在模板封闭前绑扎完毕，要在柱核心区箍筋绑扎完成后再穿梁钢筋，梁钢筋安装顺序必须要合理。
处理 *** ：
对于柱截面大于梁截面时，梁柱节点钢筋安装偏差必须按设计要求调整到位。
因为梁柱截面宽度相同时，梁柱节点钢筋位置冲突不可避免的造成梁有效界面变小，通常采用补强措施来处理这一问题，具体数据由设计提供，如下图：
3、主次梁交接节点的施工不规范：
现象描述：
主次梁节点处加密附加箍筋数量不足，间距不均匀。主次梁交接点主梁上的箍筋未正常（通长）设置。主次梁钢筋搁置方向不正确。
主次梁施工不规范（未画线，箍筋加密少了）
原因分析：
不熟悉施工图纸和施工规范，不了解主次梁交接位置的主筋搁置方向。施工人员施工随意，没有仔细分析构件之间的受力关系。
预防措施：
在施工前编制技术交底中应明确主次梁交接处的附加箍筋、吊筋、弯起钢筋的具体做法和具体数据，并对所有施工人员交底学习。
在梁箍筋绑扎前应画线来控制箍筋的间距和位置，避免箍筋布置不均因的情况发生。主次梁底部标高相同时，次梁上部、下部钢筋应分别放在主梁上部、下部钢筋之上。在主梁上除了附加箍筋以外，其余箍筋应按设计正常设置。
对于井字梁，虽然没有主次梁之分，但纵横两梁交接处的构造与主次梁的构造类似。只不过把短跨看作主梁，长跨看作次梁，再按主次梁的关系配置钢筋。
画线绑扎箍筋
处理 *** ：
如果是因为附加箍筋不足或间距不均匀，则按设计或施工规范增加箍筋数量、修正箍筋间距。如果是因为次梁主筋搁置反向，则必须拆除后重新绑扎。
如果是次梁主筋下料长度不足，则必须重新下料再进行钢筋安装。次梁可能是框架梁，也可能是非框架梁，其锚固方式和长度都是不一样的，在编制钢筋下料单时应仔细计算。
附加箍筋的设置（主梁的核心箍筋容易漏掉）
（四）其他问题：
1、板钢筋锚入支座长度不足：
现象描述：
面筋未弯锚，底筋锚固没有过梁中线。
原因分析：
不熟悉施工图和施工规范，钢筋加工长度和形式错误，安装时两边没有对齐。
预防措施：
熟读施工图和施工规范，严格按下料单下料加工，钢筋安装过程中加强检查验收工作。
处理 *** ：
长度不足、锚固形式不正确等问题，能返工的就返工处理，不便于返工的就增加补强钢筋，补强钢筋与原钢筋的连接要满足绑扎搭接的相应规定。不过，增加补强钢筋的做法会加大材料成本，这要用管理制度来进行责任分担和行为约束。
2、板面筋及负筋下沉严重：
现象描述：
结构板面筋、负弯矩筋保护层过厚，整体下陷。
原因分析：
主要是成品保护不到位，钢筋绑扎安装后被踩踏。其次是钢筋马凳高度、数量都不足。
预防措施：
布置足够的钢筋马凳，通常按1000mm*1000mm的间距布置，最终以面筋或负弯矩筋不下榻为准。马凳的高度要满足板保护层厚度的要求，不能太矮也不能太高。钢筋马凳要和钢筋固定牢固或绑扎在一起。
在板钢筋安装完成后，要搭设规范的马道，用作混凝土浇筑时的工人通道，不得随意在已经成型的钢筋网片上行走或堆放材料、设备等。
垫块与马凳设置
处理 *** ：
适量增加马凳，把马凳与钢筋绑扎牢固。根据混凝土浇筑顺序合理布置施工马道，对踩踏下沉严重的钢筋网必须整改后方能浇筑混凝土，否则容易引起板面开裂，特别是在支座根部。
3、楼梯钢筋锚固错误：
现象描述：
楼梯钢筋除了分布筋和受力主筋容易布置反向（见前述：挡墙分布筋反向）以外，还有就是受力主筋锚固长度和方式错误。
面筋未做弯锚至底面，梯板钢筋长度不足。
原因分析：
做法不熟悉，加工不准确，施工不认真。
预防措施：
熟读施工图和施工规范，精确计算下料长度，严格下料，精心施工，加强过程质量检查与监督。
以上对钢筋混凝土框架结构施工中，容易发生的主要钢筋工程质量通病进行了分析和防治措施的讲解，但在实际施工中钢筋质量通病还有很多，比如：箍筋加密的问题，剪力墙分布筋间距控制问题，梁负弯矩筋的设置问题，柱插筋及基础钢筋问题、植筋问题等等。而不同的项目，不同的钢筋构件，对同一问题又会化生出各种各样的问题变化。因此，要分析出所有的问题是永远办不到的。
所以我们要把握问题发生的本质才能最有效的来防治这些质量通病。从所有钢筋施工质量通病的分析中可以看出，出现质量问题主要来自于三个方面：钢筋原材，钢筋加工 *** 、安装绑扎。在施工中主要表现是加工和绑扎问题带来的质量缺陷。
钢筋下料单的计算与编制是所有钢筋施工问题的源头，它影响到材料计划、加工质量、安装质量、安装难度，也直接影响施工成本。因此，首要任务就是要把钢筋下料的工作岗位化、流程化、制度化。
其次，钢筋安装的施工质量很大程度由施工人员的专业能力决定。因此，钢筋施工的管理中“技术”是土建工程中最重要的。各种施工规范、各种钢筋构造要在施工前明确并带领所有施工人员学习、固化。这是项目技术负责人和钢筋专业负责人的重要工作之一。
最后，钢筋工程对结构安全是如此重要但又属于隐蔽工程，在混凝土浇筑完毕后很难再发现问题，也很难再弥补问题，存在的钢筋质量问题都将是对建筑结构的终生安全威胁。
因此，最重要的是要在施工中及时发现问题并改正，必须要加强施工过程中的监管力度和程序，严格执行自检、报验、复检、验收等一系管理流程，把问题解决在各个施工环节中而避免给建筑结构带来安全隐患。
对钢筋混凝土结构来说，钢筋工程在施工成本中的占比是更大的，钢筋工程管理不仅仅关乎质量，还很大程度上决定了施工成本的控制。因此，我们不能单从施工质量来考虑钢筋工程的管理问题，还应从成本管理角度来考虑钢筋工程的施工工艺、生产管理等问题，这也是我在上述问题中非常重视钢筋下料问题的原因，在分析各种问题时不仅仅考虑到不足，还应考虑到怎么才能不过量。
