目前，螺栓连接摩擦系数是大家都非常关注的一个因素，基本上对一些关键的螺栓连接摩擦系数都会进行约束和规定
各大汽车厂商，也都规定了螺纹连接的摩擦系数范围：
由此可见，大家对摩擦系数还是非常重视的，至于摩擦系数的范围推荐还是用0.10-0.16的范围比较好，主要的原因是这个范围保有量比较大，无论是紧固件厂，药水厂，还是表面处理厂，工艺范围控制的都是比较好的。
如果用保有量比较小一些的摩擦系数范围，相对来说，工艺控制经验和技术水平没有量大的控制好。各位老铁怎么看呢？
大家对一般常规的摩擦系数控制，都能够比较熟悉；那么，如果螺栓在制造或运输过程中出现了磕碰，摩擦系数会产生什么样的变化呢？
今天，螺丝君，就从试验验证和理论分析方面进行研究，希望能够给各位老铁一个参考。
01
试验验证
下面，就按照ISO 16047的标准进行摩擦系数测试，摩擦系数试验机采用schatz品牌，分别对正常螺栓和带有螺纹磕碰的螺纹进行摩擦系数测试。
摩擦系数的评价，在预紧力达到螺栓保证载荷的75%进行评价。
试验前，特意挑选一些带有螺纹磕碰伤的螺栓，甚至故意把螺纹进行一些压平的处理，螺纹磕碰上情况，如图，在螺纹处有明显的螺纹变形的情况，类似锁紧螺母把螺纹进行了变形。
试验结果如下：
正常螺栓的摩擦系数测试结果统计分析，如下：
带有螺纹磕碰的摩擦系数测试结果统计分析，如下：
正常螺纹和带有磕碰螺纹摩擦系数试验结果，汇总对比：
试验结果分析：从以上的测试结果来看，螺纹碰伤的样件与正常螺纹样件的螺纹部分摩擦系数平均值差异不大，平均值存在约0.003的差异，但螺纹碰伤样件其牙部摩擦系数R值较大约0.02，而正常螺纹的牙部R值在0.01左右，
综上所述：螺纹碰伤对螺栓的总的摩擦系数影响不大，对螺纹摩擦系数有轻微影响可忽略不计。
从试验结果可以看出，螺纹带磕碰伤的螺栓摩擦系数基本变化不大。
02
理论分析
一般感觉带有磕碰伤螺纹的螺栓，拧紧扭矩会比较大，这样会误认为带有磕碰伤螺纹的螺栓摩擦系数也会比较大。
但是，从试验结果可以看出，带有螺纹磕碰伤的螺栓摩擦系数没有太大的变化，是不是很意外？那理论上能够进行解释吗？
首先，看摩擦系数的测试要求。
一般摩擦系数测试，按照ISO 16047或GB/T 16823.3标准进行试验。
试验温度：室温，且试验零件温度应与室温保持一致。
拧紧转速10 rpm～40 rpm，推荐拧紧转速为20 rpm，允许贴合前用高转速旋入。
除非有特殊要求，试验时，测试螺栓、螺母的轴力拧紧至螺栓保证载荷的75%（测试螺栓时，拧紧至试验螺栓保证载荷的75%；测试螺母时拧紧至与测试螺母相匹配陪试螺栓的保证载荷的75%），测出扭矩和轴力的关系曲线，计算得出tot、th、b三个摩擦系数。
从上面标准要求中可以看出，摩擦系数测试结果是按照75%的螺栓保证载荷时候的摩擦系数结果。
这里我们想到：全金属自锁螺母或者尼龙嵌件自锁螺母的摩擦系数测试，从试验结果曲线可以看出，在拧紧过程中，总摩擦系数，特别是螺纹摩擦系数随着扭矩或预紧力的增加，摩擦系数逐渐下降，一般下降到约50%保证载荷的预紧力时候，摩擦系数就基本保持不变。
从这个意义上说，带有螺纹磕碰的螺栓摩擦系数也会随着预紧力的增大，摩擦系数保持不变的水平。
锁紧螺母的扭矩-转角、轴力-转角曲线如图，从图中测试结果可以看出锁紧螺母有一定的旋入扭矩，也就是从螺栓拧入到螺母，螺栓达到螺母的锁紧部分，就会产生一定的旋入扭矩或锁紧扭矩。
在旋入扭矩阶段，螺栓的轴力基本为零，基本呈水平直线形态，也就是说即使显示出一定的拧紧扭矩了，但是，此时螺栓的轴力是基本为零的。
锁紧螺母的螺纹摩擦系数-转角、总摩擦系数-转角曲线如下两个图形，其中下面一个图形是放大图。
从螺纹摩擦系数曲线可以看，摩擦系数是随着拧紧的角度变化而变化的，在螺母完全贴合被连接件以后，螺纹摩擦系数和总摩擦系数是随着轴力增加（或旋转角度的增加）而降低，这也就是说明了锁紧螺母拧紧扭矩如果比较低时，拧紧扭矩的设定或计算就不能按照正常扭矩轴力来进行计算，需要按照实际的摩擦系数来计算，或者需要考虑一定的旋入扭矩才能够更加符合实际情况。
因此，对于螺纹磕碰的螺栓，也可以类比成锁紧螺母，在预紧力达到75%时候，摩擦系数跟磕碰基本上就不会有太大的影响。
03
总 结
螺纹受到磕碰后，在预紧力达到正常螺栓保证载荷的75%时候，摩擦系数基本不受到太大的影响，可以忽略不计。
如果螺栓拧紧到比较低的扭矩，此时螺纹磕碰会影响摩擦系数，可能使此时的摩擦系数增大，如果仍然按照正常摩擦系数范围计算拧紧扭矩结果进行拧紧，就可能使预紧力达不到设计要求。
这时候就应该考虑一定的旋入扭矩，或者螺纹磕碰造成的摩擦系数的影响。
总体来说，存在磕碰的螺纹，按照正常拧紧拧紧扭矩不会受到影响，摩擦系数也基本不会变化。
大家对螺纹磕碰后的摩擦系数影响有什么想法或试验结果，欢迎入 *** 流，分享你的观点和试验结果。
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